付成勇，男，1981年11月生，2004年入职石家庄海山实业发展总公司，现为液压系统高级工程师，“某技术研究室”创办人，部级“首席专家”和“设备评估专家”；曾获河北省“三三三人才工程”人才和鹿泉区“拔尖人才”称号；多次被总公司聘为“高技术人才”、“技术专家”；现有9项国家专利、5项部级科研成果。

习近平总书记指出：“科技创新作为提高社会生产力、提升国际竞争力、增强综合国力、保障国家安全的战略支撑，必需摆在国家发展全局的核心位置”。作为一名装备维修企业的导管技术领头人，付成勇始终牢记习总书记的教导，以备战打仗为使命，打破欧美技术封锁与制裁,完成了某型导管关键技术突破,正引领着国内装备管件产业向着高端制造链迈进。

能打破技术封锁的“导管”大师

如今,在国内某型装备导管专业，提起付成勇可是大名鼎鼎，之所以他有如此盛名,源于他对导管专业的挚爱和不断探索的非凡成就。从事18年装备维修液压系统技术工作的付成勇心里始终绷紧着一根弦，因为总公司大修的某型装备导管时有裂纹故障发生，这些难以解决的问题总是让他食不甘味夜不能寐。

对于整个装备制造和大修系统来说，因某型导管的关键技术长期未突破，所以无法实现可靠性装机使用。还有巨大的经济利益，经常受到欧美国家的技术封锁与制裁。面对这样的现状通过数年深入研究，付成勇凭着对某型管路件的独到认识和专业优势，主动与某设备供应商、主要原材料供应商进行合作意向协商，并依靠他个人的技术实力和人格魅力实现了工装设备免费使用、管材免费供应的新开局。

解决“卡脖子”难关就是为国家创效

在装备制造领域，必须承认欧美等国家在一些关键技术方面具有一定优势，国际上还经常利用这种优势向竞争对手实施技术封锁与制裁,为我国的装备制造设置了重重障碍。

2017年，付成勇通过厂内科研立项方式，启动了某合金管路件关键技术的研制工作，带领公司内部的“精兵强将”与国内合作厂家组成高效项目团队，在历经426次弯曲疲劳、脉冲试验等性能测试试验后，对加工参数进行了优化改进。2019年10月，由他牵头研制的某合金滚压式管路件，两种外径规格通过了中航工业技术鉴定机构的试验考核，一举成为国内首次在较大外径规格导管通过试验的厂家。该试验的成功还标志着国内已取得了某合金滚压式管路件关键技术突破，打破了欧美国家的长期技术封锁与制裁，实现了制造技术和产品质量与国际标准的完美对标。此后，经过严格测算，该项技术的成功实施还可为装备液压系统管路系统减重30%—60%，对于论克计算的装备，会使其载荷的增加或航程的延深，意义非同一般。

在开启装备合金滚压式管路件连接技术的同时， 2021年1月，为应对欧美国家的封锁与制裁，付成勇研发的该项技术又被国之重器某型装备液压系统管路件性能升级时选用，并批量装配。使总公司成为该装备液压系统管路件配套数量最多的单位，更是国内配套能力最强名符其实的第一供应商，一年就为总公司创收600多万元的丰厚利润。

通过技术革新把4个月的周期压至2天

2011年前，液压气动系统采用的挤压式导管在国产某型装备上首次使用。当时，因管材原材料材质、壁厚不均匀、管套材料力学性能差异大等诸多因素，导致研制厂生产的导管性能较差，一时间在行业内基本成为谈“导管”色变的窘境。外场装备使用中挤压式导管在无压力或低压下还有可能出现渗油，特别是该导管二次拆装后报废量很大，装备涉及十几个种规格之多。根据修理统计，每架装备需更换约二百多根导管，因装备使用中的应力释放，大修时导管管形变异又大，无法满足安装的问题时有发生。然而，该型导管的采购周期又长达4个月之久，任务繁重的装备大修线根本不允许修理周期拖延这么长时间。

面对紧急大修的装备和压力巨大的修理周期，付成勇经过日以继夜的研究分析，制定出了《某型装备导管制造能力建设方案》，作为负责人，他又快马加鞭的组织、协调挤压式导管研制工作。他结合自己从事液压系统技术工作的多年经验，对导管外场使用故障特点，再通过迭代改进试验，研制了“长挤压一体式”专用胶套，巧妙地解决了预装后某型导管密封性能不稳定等问题。实现了导管由对外采购转为自主生产，周期控制在2天，大大缩短了某型装备备件供应周期，使总公司在行业内牢牢站在了某型装备大修主体工厂的前沿地位。

能“变废为宝”，还能给系统定“规范”

自从总公司形成了挤压式导管自制能力，早期因周期压力储备的价值四千余万元的导管于是成了总公司的一堆“鸡肋”。如果继续投入使用，有可能出现上万个渗漏隐患，而解决隐患又将付出极大的技术和时间成本。2015年，付成勇便主动挑起了修复“鸡肋”导管的重任。

“只要思想不滑坡，办法总比困难多”付成勇在心中时常重复着这句至理名言。针对隐患导管件的性能提升恢复，他开始探索导管的性能验证考核关键指标，制定出渗漏故障修复方案和跟踪使用方案，推动总公司成为了国内第一家：即能批量制造，又能开展性能提升的企业。并将导管的装机渗漏故障稳定控制在3‰以内。他研究出的导管渗漏修复技术目前在国内属于首创。他的这一创举同时也重建了国内总体设计单位对该导管技术应用的信心。

随后，上级机关和总公司领导对付成勇的导管修理创新技术非常认可，在系统内开展了金属导管修理溯源规范工作。他临危受命，组织技术力量对导管修理技术条件进行修订，并牵头组织修理系统工厂进行多次研讨。历时半年他主持编写了《某装备金属导管修理通用技术规范》。2016年5月，由国内15家科研院所和制造修理工厂组织的评审团队，顺利通过了由他编写的“技术规范”。

他用试验数据避免了一次“误裁误判”

2016年7月8日，某部跨昼夜执行任务，总公司大修的某型装备，在行进20分钟后驾驭员反映液压系统压力下降， 中央处理器自动启动，应急液压泵工作。典型装备事故征候发生后，上级机关组织十多名专家来厂进行联合调查。面对当场检查出来的一小段直径0.1毫米的多余物铜丝，专家组当场就要把事故责任定在总公司。可当时在场的付成勇却提出了不同的看法，认为该铜丝直径远远大于加压泵活塞0.02毫米的配合间隙，无论想尽什么办法都无法卡住活塞。装备虽然发生了事故征候，但其给定的原因不合理，事故调查一时进入“死胡同”。

由于液压系统复杂，故障往往难以查清也更难复现。付成勇根据专业技术知识和工作经验，结合故障现象进行分析，制定了试验验证方案。他和验证人员吃住在试验现场，进行长达1个月的故障复现试验验证，得出加压泵故障会复现的数据，随后对该产品实施重点管控，避免了事故的再次发生。

创立“研究室”孵化新技术

在管路件行业摸爬滚打近15年的付成勇认为，一个饱受欧美国家封锁制裁的国家巨大用户市场，至今还没有一个专门的项目组织研究机构。为加速国内航空管路连接技术的发展进程，2020年7月，付成勇分析管路件行业发展趋势，牵头组织成立了 “某管路连接技术研究室”，带领国内管路件产业链向高端制造产业链迈进。付成勇积极与宝钛集团、攀钢集团等5家公司开展业务对接，秉承着合作共赢的思想，目前正开展了某型管路件连接技术研究，一批管件新技术正处于萌芽状态和孵化阶段，不久将会应用于国产新型装备, 创造出更新更大的社会经济价值。